Productiviteitsscan

De Ydo productiviteitsscan biedt u de mogelijkheid om snel, eenvoudig en concreet inzicht te krijgen in de mogelijkheden om de productiviteit in uw bedrijf te verbeteren. Klik hier voor enkele praktijkvoorbeelden

Resultaat

De uitkomsten die u krijgt, geven u inzicht in:

  1. Waar uw bedrijf staat ten opzichte van andere organisaties in hetzelfde type bedrijf.
  2. Welke verbeteringen er mogelijk zijn in de operationele bedrijfsvoering, die direct bijdragen aan een verhoging van de efficiency, een verlaging van kostprijs en doorlooptijd en dus verhoging van het concurrentievermogen van uw bedrijf.

In één van de varianten verwerven u en uw medewerkers bovendien de kennis over een operationeel bedrijfskundige onderzoekstechniek, die u later opnieuw kunt gebruiken. Dan kunt u zelf nagaan in welke mate de ingezette verbeteringen zijn bereikt en welke nieuwe verbeterdoelen u kunt stellen.

Uitleg

Efficiënter werken, kostenbesparing, Lean manufacturing, wie is daar niet mee bezig? De bottom-line is dat we een hogere productiviteit willen en daarvoor heb je inzicht nodig in je 3M’s.

De 3M-formule staat voor het onlosmakelijke verband tussen de factoren materiaal, machines en medewerkers. Een optimale afstemming tussen deze factoren zorgt voor een hogere productiviteit.

In de praktijk is er veel aandacht voor de factoren Materiaal of Machines. Hierbij gaat het bijvoorbeeld om het terugdringen van verspillingen in materiaalverbruik, nodeloze voorraden, ondeugdelijke producten of machinebezetting. Dit levert resultaat op, het gevaar van sub-optimalisatie ligt echter op de loer.

Door ook de derde M, de Medewerker, hierbij te betrekken, bereik je veel meer resultaat op het gebied van productiviteit en concurrentiekracht.

Want hoe is het gesteld met de organisatie rondom het werk van uw medewerkers? Hoeveel tijd besteden uw medewerkers aan hun werk? Welk deel hiervan draagt nu echt bij aan het creëren van waarde voor uw klanten? En welk deel van hun tijd gaat verloren?

In veel bedrijven gaat namelijk nogal wat productietijd verloren door gebreken in de gereedschaps- en materiaalvoorziening, onnodige transporten, wachten op elkaar of de machine, onduidelijke of onvolledige opdrachten en dergelijke. Tijd van medewerkers, die dus eigenlijk als “verspilling” zou moeten worden aangemerkt. Inzicht in de situatie van die derde M in relatie tot de twee andere M’s, leidt tot échte verbetering van uw productiviteit.

Om u dit inzicht te geven, biedt Ydo organisatie-adviseurs de “productiviteitsscan”. De productiviteitsscan geeft snel, eenvoudig en concreet inzicht in waar de verbetermogelijkheden zich bevinden per M.

De scan heeft een gestandaardiseerde opzet met oog voor de unieke omstandigheden in uw proces. Dit geeft u de mogelijk een vergelijking te maken van de productiviteit in uw bedrijf ten opzichte van andere bedrijven. Tevens krijgt u inzicht in de richting waarin u de verbetering kunt zoeken. U heeft dan een goed beeld van het potentieel dat er in uw bedrijf aanwezig is, waar u staat ten opzichte van uw concurrent en wat u moet doen om uw concurrentiekracht te vergroten.

Uitvoering in varianten

De productiviteitscan kan in verschillende varianten worden uitgevoerd.

Variant I: “kort maar krachtig”

In de eerste variant voert een adviseur van Ydo het gehele onderzoek uit. Na een korte voorbereiding verzamelt een adviseur gedurende enkele dagen, verspreid over een periode van twee weken, de benodigde gegevens in het bedrijf. De Ydo-adviseur maakt een grondige analyse van de verzamelde gegevens en vergelijkt deze met onze eigen ervaringen elders. Op basis van deze vergelijking en onze eigen ervaringen in het bedrijf geeft de Ydo-adviseur u inzicht in de mogelijkheden voor productiviteitsverbetering. Dit wordt ook mondeling en schriftelijk aan het bedrijf gerapporteerd. De totale doorlooptijd is circa vier weken.

Variant II: “zelf ervaren geeft meer inzicht”

In deze variant van de productiviteitsscan doorlopen u en enkele van uw medewerkers het volgende programma:

  • Een ééndaags seminar waarin de toepassing van technieken voor het verzamelen van de benodigde informatie wordt aangeleerd. Deze technieken kunt u later weer opnieuw gebruiken voor een periodieke update van uw eigen situatie.
  • U of enkele van uw medewerkers verzamelen gedurende 20 uur (verdeeld over een periode van twee tot vier weken) de benodigde informatie. U maakt hierbij gebruik van een PDA met WorkStudy.
  • In deze periode wordt u begeleid door een ervaren organisatieadviseur voor vragen, bijvoorbeeld over de leermogelijkheden van dit type onderzoek, het verzamelen van de informatie en de interpretatie van de uitkomsten.
  • U ontvangt een rapportage, met daarin een analyse van uw bedrijf, gerelateerd aan algemene benchmarks. Tevens bevat deze rapportage een plan van aanpak, dat u kunt gebruiken voor de realisatie van de gesignaleerde verbeteringen.

Variant III: “samen weten we meer, dan ieder voor zich”

In deze variant doorloopt u samen met enkele andere bedrijven (bij voorkeur met vergelijkbare bedrijfsprocessen) hetzelfde programma als in Variant II. Een belangrijk voordeel is dat de kosten van de workshops gedeeld worden. Maar een nog groter voordeel (en dat zou wel eens de beste reden voor deelname kunnen zijn) is dat je ook veel van elkaar kunt leren. De ervaring van Ydo bij dit soort onderzoek in vergelijkbare organisaties is, dat organisaties die als beste scoren, niet alleen als voorbeeld voor anderen kunnen dienen. Het gerichte onderzoek brengt namelijk ook aan het licht dan andere organisaties op deelaspecten vaak beter scoren dan “de beste”. Door met elkaar deze “best practices” uit te wisselen is het effect dat alle deelnemende organisaties een aanmerkelijke verhoging van efficiency kunnen bereiken.

De uitkomsten van de onderzoeken worden in de tweede workshop met elkaar besproken en (geanonimiseerd) naast elkaar gelegd. Uit de vergelijking die de Ydo-adviseur samen met de deelnemende bedrijven maakt komen vele verberingen voort.

Kortom:na deelname aan de productiviteitsscan weet u waar en hoe u uw 3M-formule kunt verbeteren.

Kosten

Uiteraard zijn de kosten vooral afhankelijk van de gekozen variant en de mate waarin het bedrijf zelf een rol speelt in de uitvoering en de scan. Zo is het ook mogelijk om stagiairs in deze scan in te zetten onder begeleiding van een Ydo-adviseur. Wij zijn graag bereid om in een vrijblijvend gesprek de scan toe te lichten en samen met u een variant te kiezen, die voor u het meest passend is qua doelstelling, programma en de daaraan verbonden kosten.

Enkele praktijkvoorbeelden

Investeringaanvraag heftruck

Bij een kunststofrecycling bedrijf was de vraag uit productie om een extra heftruck voor de directie aanleiding tot het uitvoeren van een productiviteitsonderzoek. Uit dit onderzoek bleek dat het bedrijf in feite zelfs met één heftruck minder toe kon dan er al aanwezig waren, kortom een aanmerkelijke kostenreductie. Lees verder >>

Bottleneck in de productie

De productielijn voor het samenbouwen van meubels presteerde niet wat door de leverancier ervan was beloofd. Het productiviteitsonderzoek wees uit dat één deel van de lijn weliswaar een knelpunt was, waardoor de mogelijke productie beperkt bleef tot ca. 65% van de mogelijkheden van de rest van de lijn. Maar minstens zo belangrijk was dat de afvoer van producten van de lijn regelmatig stagneerde, hetgeen zelfs nog een belangrijker oorzaak vormde voor lagere productie van de lijn. Aanpassingen aan de inrichting van de werkplaats en technische aanpassingen aan de productielijn schiepen de mogelijkheid om de productiviteit zeker 50% te verhogen. Lees verder >>

Veel indirecte werkzaamheden

Bij een fabrikant van grote transportmiddelen besteedde het personeel ca. 25% van hun tijd aan werkzaamheden, die voor een belangrijk deel voorkomen kunnen worden. Veel tijd ging verloren aan allerlei intern transport en overleg over (de aanpak van) het werk. Door een betere indeling van de fabriek en verbetering van de werkvoorbereiding kunnen de arbeidskosten fors verminderen. Bovendien was het machinepark sterk verouderd, hetgeen nogal wat tijd aan onderhoud vergde. Het onderzoek wees uit dat vernieuwing hiervan een zodanig flinke besparing opleverde, dat die investering in korte tijd terugverdiend werd.

Een goede lijn is goed getuned

De productielijn voor het samenstellen van klantspecifieke orders is doorgelicht. De medewerkers aan de lijn waren vrijwel constant aan het werk, maar er bleek wel dat de stations die de bottleneck vormden, maar ten dele productief zijn. De daadwerkelijke productie van deze bottlenecks varieerde per lijn tussen de 25% tot 75% van wat mogelijk is. De oorzaak hiervan lag over het algemeen buiten de verpakkingslijn. De aanvoer naar de lijn toe veroorzaakte opvallend veel stilstand. Maar ook belemmeringen in de afvoer zorgden voor stilstanden op de lijn. Bij één lijn bleek het handmatige werk bepalend te zijn voor de uiteindelijke productie. Ofwel, een verbeterpotentieel van 30-300%! Lees verder >>>

Harder werken had geen zin

Bij een fabrikant die voedingsmiddelen verwerkt, was het om markttechnische redenen noodzakelijk de productiviteit te verhogen. De directie had daarbij vooral een verhoging van de arbeidsproductiviteit in gedachten. Eén van de meest opvallende uitkomsten van het onderzoek had betrekking op de bezetting van de verpakkingsmachines voor het gereed product. De machinebezetting bleek zeer laag te zijn (gemiddeld minder dan 50%). Het onderzoek gaf echter ook aan waar de belangrijkste oorzaak kon worden gevonden. Deze lag in de aanvoer van het gereed product, die met behulp van een specifiek transportsysteem plaatsvond. Uit de resultaten van het onderzoek bleek overduidelijk de belangrijkste oorzaak van de machinestilstand was gelegen aan een gebrek aan aanvoer. Het transportsysteem was op dat moment bezig een andere machine met een ander product te bevoorraden. Hoewel technisch geavanceerd, was het toevoersysteem veel te weinig flexibel om de machines tijdig van gereed product te voorzien. Met de uitkomsten van dit onderzoek konden wij het management ervan overtuigen dat de inzet van de medewerkers niet de oorzaak van de geringere productiviteit was, maar dat de logistieke inrichting van het bedrijf de meest belemmerende factor vormde en de oorzaak van de lage productiviteit. De productie kon (met dezelfde bezetting) zeker met ca. 35% omhoog. Download de casebeschrijving.

De prijs staat onder druk

Bij een groot onderhoudsbedrijf in de petrochemie stond de prijs van het contract onder druk. Het productiviteitsonderzoek, dat naar aanleiding hiervan werd uitgevoerd, wees uit dat er in de sfeer van planning en werkvoorbereiding een grote verbeterslag kon worden gemaakt. Monteurs waren nogal wat tijd kwijt aan het “regelen van het juiste materiaal”. Ook was de aanpak van het werk niet altijd direct duidelijk voor de monteur. Het “interne transport” op de uitgestrekte site bleek ook (als gevolg van een gebrekkige organisatie) regelmatig voor onnodig oponthoud te zorgen.

Inzicht in verbeterpotentieel

Na de invoering van een geavanceerd voicepick systeem in een groot magazijn, bleek dat de magazijn medewerkers een flink deel van hun tijd bezig waren met het herhalen van spraakopdrachten. De communicatie verliep niet vlekkeloos, dat was bij iedereen wel bekend. Maar dat het zoveel tijd (en dus productiviteitsverlies) kostte, had niemand verwacht.